Solingen Mähren lässt heiße Bleche schweben
Solingen · Mit einem großen Bandschwebetrockner stößt Ohligser Betrieb in neue Dimensionen vor.
34 Meter lang, gut zwei Meter breit, zweieinhalb Meter hoch und rund 45 Tonnen schwer: Der Trockner, den Stefan Mähren in dieser Woche ausliefert, ist der bisher größte des Ohligser Metallbauers. Besonders stolz sind der Industrieblechschlosser und sein Haaner Entwicklungspartner, der Diplom-Ingenieur Martin Goessmann, aber auf die schnelle Fertigung: "Wir haben die Anlage in Rekordzeit gebaut und dafür auch die Feiertage im Mai durchgearbeitet."
Rund drei Monate hat es von den ersten Überlegungen bis zum Versand der acht Einzelsegmente gedauert. Das ist nur die Hälfte der normalen Bauzeit. "Das A und O sind die Kompetenz und die Flexibilität der Mitarbeiter", lobt Mähren sein Team. "Vor allem bei der Flexibilität kommen die großen Mitbewerber nicht mit. Ohne Martin Goessmann hätte ich das Projekt aber nicht bewältigen können." "Es geht nur, wenn viele Rädchen ineinandergreifen", sagt der so Gelobte. "Das Wichtigste ist die penible Vorbereitung."
Goessmanns auf Luftfahrt-, Galvano- und Abwassertechnik spezialisierte Haaner Firma war vor der Zusammenarbeit bereits Kunde von Mähren. Der Solinger stellte beispielsweise einen Sechs-Kammer-Trockner her, den Goessmann in eine Penetrieranlage zur Rissprüfung von Flugzeugrädern einbaute. Sie ging an die Otto Fuchs KG in Meinerzhagen.
Abnehmer des neuen Trockners ist die Hühoco GmbH in Wuppertal, Spezialist für die Oberflächenveredlung von Metallen und stark im Geschäft mit Kfz-Zulieferern. Die neue Anlage, Hühoco hat bereits mehrere in Betrieb, ist ein sogenannter Bandschwebetrockner. "Beschichtete Endlosbleche vom Coil schweben auf einem Luftpolster durch die bis 350 Grad heißen Kammern und werden dabei vulkanisiert sowie getrocknet", erläutert Goessmann. "Die Anlage wird ständig laufen und nur am Jahresende gewartet."
Im Volllastbetrieb können bis zu 120.000 Kubikmeter Heißluft umgesetzt werden. Die nötige Wärme für die Trockner erzeugt Hühoco selbst, energieeffizient und umweltgerecht - einschließlich der Nachverbrennung von im Ofen freigesetzten Lösemitteln. Dafür, dass die Wärme nicht verpufft, hat Stefan Mähren mit Spezialdämmstoff gesorgt: "Wir haben insgesamt 50 Kubikmeter Isoliermaterial verarbeitet, eine Tonne pro Modul. In jedem Segment der Anlage herrscht eine andere Temperatur."
Außerdem wurde unter anderem hitzebeständiges Kesselblech verwendet. "Wir setzen auf Qualität sowie Zuverlässigkeit und haben die Hoffnung, es besser gemacht zu haben", kommentieren Mähren und Goessmann ihre Arbeit. Die einzelnen Segmente passen in Seecontainer und können damit überall aufgebaut werden. Die Hühoco-Gruppe mit ihrer Zentrale in Wuppertal etwa unterhält weltweit 13 Fertigungsstandorte.
Mehr Aufträge aus der Industrie würden Mähren freuen. Im letzten Jahr machten sie nur 30 Prozent vom Umsatz aus. Trotzdem investiert der 53-Jährige weiter: Nach einer Hochleistungssäge will er noch eine Wasserstrahlschneideanlage anschaffen. "Damit können wir dann die unterschiedlichsten Materialien bearbeiten."
