Die Firma Laufenberg aus Hüls ist auf die individuellen Kundenbedürfnisse eingestellt und beliefert seit dem Jahr 1960 Unternehmen in der ganzen Welt. Nun lud das Familienunternehmen dazu ein, das Werk in Hüls zu besichtigen und bot Führungen für die zahlreichen Besucher an.

Wo auch immer ein Material nicht bereits vor der Anwendung mit anderen Stoffen verkleben soll, kommen die Release Liner zum Einsatz. Um Klebebänder produzieren zu können, sind sie sogar zwingend notwendig. Weitere Beispiele für die Anwendung von Release Linern sind Pflaster oder auch selbstklebende Dekorfolien, zum Beispiel für Fenster. Dies sind Anwendungen von Release Linern aus dem Alltag, die den Besuchern zeigten, wie oft sie tatsächlich - und sogar täglich - mit den Trennpapieren in Berührung kommen.

Nach dem Empfang und einer ersten Einführung durch den Geschäftsführer von Laufenberg, Jörg Soding, beginnt die Firmenbesichtigung für die Gäste in den Laboren, wo ihnen die Forschungsarbeit sowie der Herstellungsprozess der Release Liner näher gebracht wird. Sowohl die kleinen als auch die großen Besucher staunen nicht schlecht, als der Unterschied zwischen verschiedenen Silikonbeschichtungen demonstriert wird: Derselbe Klebebandstreifen bleibt auf einer Seite des Papiers stark haften und lässt sich fast gar nicht lösen, auf der anderen Seite desselben Papiers kann er einwandfrei entfernt werden. Nur eine von zahlreichen Anpassungsmöglichkeiten der Silikonschicht, die auf das Papier aufgetragen wird. Laufenberg hat hier bereits früh Maßstäbe gesetzt: Im Jahr 1971 wurde in Krefeld die erste Anlage konstruiert und gebaut, die in einem Arbeitsschritt die Beschichtung beider Papier- beziehungsweise Folienseiten erlaubt. Nur wenige Jahre später wurde diese Anlage zur mit 2400 Millimetern breitesten Silikonisierungsanlage Europas ausgebaut. Heute besitzt die Firma Laufenberg von insgesamt vier Beschichtungsanlagen drei dieser beidseitigen Anlagen - so viele wie keine andere Firma in Europa.

Die Tour führte die Besucher weiter zur Qualitätsprüfung, die ebenfalls in den Räumlichkeiten des Labors untergebracht ist. Dort werden sowohl die Trägermaterialien als auch das Endprodukt, die silikonbeschichteten Papiere und Folien, auf ihre Qualität hin überprüft. Und das ist sogar zeitgleich zur Produktion möglich: Während die Bahnen noch über die Beschichtungsanlagen laufen und mit Silikon behandelt werden, können die ersten Meter des fertigen Produktes bereits an die Qualitätsprüfung weitergegeben und dort z. B. unter dem Mikroskop begutachtet werden. Sollte es einmal zu Abweichungen kommen, kann hier sofort eingegriffen werden. Nur ein Vorteil der kurzen Wege zwischen den verschiedenen Abteilungen und Werken auf dem Firmengelände in Krefeld-Hüls.

Zum Ende erwartete die Besucher noch ein ganz besonderes Highlight: der sogenannte Laborcoater P1. Er befindet sich im Reinraum, der im vergangenen Jahr eigens für die Pilotanlage entworfen und im ältesten Werk der Firma untergebracht wurde. Für diesen Zweck wurde das Gebäude vollständig entkernt und umgebaut. Nun kann hier gänzlich partikelfrei produziert werden, was zum Beispiel für medizinische Produkte essentiell ist. Die Pilotanlage bildet die großen Maschinen in der Produktion ab, wodurch Materialien oder Beschichtungen unter industriellen Bedingungen getestet werden können. Das Herzstück der Anlage ist das Fünf-Walzen-Auftragswerk, in dem das Silikon über fünf Walzen auf das Papier oder die Folie aufgetragen wird. Mit der Pilotanlage P1 bietet Laufenberg einen ganz besonderen Service an: sie kann von Unternehmen zum Testen von Beschichtungen oder Trägermaterialien gemietet werden.